La planta, que abastece de energía a más de 500.000 hogares del Norte de México, está en pleno funcionamiento, tras superar una compleja prueba de energización. 

Ubicado a 32 kilómetros de Ciudad Juárez, Norte III es uno de los proyectos de ingeniería más desafiantes en la historia de México. Con su complejo circuito de ciclo combinado, abastece a 500.000 hogares en la región Norte del país, al proporcionar más de 906 megawatts (MW) por día de energía para la red local.

El funcionamiento de esta planta ha requerido un importante operativo de seguridad y logística para mantener a salvo a los trabajadores, debido a que está localizada en una de las zonas más peligrosas del Estado de Chihuahua.

En el último tramo todo parecía estar listo para realizar la prueba de energización inversa, con el objetivo de verificar el correcto funcionamiento del transformador principal, que era la turbina de vapor.

“Cuando se dio el banderazo de energización, estábamos todos perfectamente coordinados, personal en campo y los ingenieros de cuarto de control. Conteo de tres a uno”, recuerda Erick Jasso, Técnico de Puesta en Marcha.

Sin embargo, y para sorpresa de todos, al inicio de la prueba se presentó un inconveniente crucial. Los ingenieros detectaron una sobrecarga en el sistema y, pocos segundos después, hubo una explosión en la sala del transformador de medición. La planta de repente se apagó.

“Cuando surgió el evento, el cuarto de control se llenó de alarmas. Corrimos a las pantallas de operación para saber qué era lo que estaba pasando”, relata Jasso.

Alejandro Izaskun, Superintendente de Puesta en Marcha, agrega: “La gente de campo confirmó que algo no se escuchaba bien. En ese instante fue cuando se decidió parar la prueba”.

Ante este imprevisto, los ingenieros de la empresa tuvieron que trabajar contrarreloj, en busca de una solución para cumplir con los plazos del proyecto. Junto con los representantes del proveedor de la pieza, revisaron registros, planos y datos del circuito y llegaron a la conclusión de que había habido una variante en el diseño del equipo que el fabricante no había detectado. Era cuestión de obtener una pieza de reemplazo y repetir la prueba. Pero, he aquí otra complicación: el proveedor era una empresa de Japón, con lo cual el repuesto iba a tardar más de un mes en llegar. “Tener la planta parada implicaba un gasto mayor a US$ 100.000 la hora”, comenta Jasso.

Karina Martínez Pérez, Jefa de Puesta en Marcha, explica que “la planta funciona con dos circuitos de vapor idénticos en paralelo, por lo que contábamos con otro trasformador que ya estaba funcionando correctamente”.

Tras un exhaustivo análisis, se definió utilizar y trasladar el transformador de medición que estaba funcionando en el otro módulo para realizar la prueba.

Fue una decisión muy osada, porque se corría el riesgo de que el único transformador que tenían también se dañara. Si eso hubiera sucedido, la planta se habría quedado detenida por meses, lo que hubiera implicado una gran pérdida económica, más la necesidad de comprar dos transformadores nuevos. “La verdad, hubiera sido un desastre”, confiesa Martínez Pérez.

Jorge González, ingeniero de Diseño de Electricidad, revela: “Teníamos que hacer unas verificaciones en esta segunda unidad para que pudiéramos confirmar que realmente todo estaba funcional. Nos arriesgábamos al tomar la decisión”.

El momento de la nueva prueba fue extremadamente tenso, por razones obvias. Izaskun relata que, durante los 20 minutos que duró el procedimiento, el silencio era total, solo se escuchaba el ruido de los motores.

De repente, se oyó el ronroneo esperado. Todo indicaba que la energización había sido un éxito. Finalmente, el reto había sido superado y la planta estaba en marcha. 

Jasso concluye: “Fue una decisión muy compleja, pero la gran capacidad de los ingenieros de resolver problemas fue lo que permitió resolver con éxito este hito”.