A planta, que fornece a energia de mais de 500.000 residências no norte do México, está em pleno funcionamento após passar por um teste complexo de energização. 

Localizada a 32 km de Ciudad Juárez, a Norte III é um dos projetos de engenharia mais desafiadores da história do México. Com seu sofisticado circuito de ciclo combinado, gera mais de 906 MW de energia por dia para a rede local, abastecendo 500.000 residências na região norte do país.

O funcionamento da planta exigiu uma grande operação de segurança e logística para proteger os colaboradores, já que ela está localizada em uma das áreas mais perigosas do Estado de Chihuahua.

Tudo parecia pronto para o teste de energização inversa, com o objetivo de verificar o correto funcionamento do transformador principal, que era a turbina a vapor.

“Quando demos a bandeirada da energização, estávamos todos totalmente coordenados, o pessoal em campo e os engenheiros da sala de controle. Contagem regressiva”, conta Erick Jasso, Técnico de Comissionamento.

Mas, para surpresa geral, no início do teste houve um inconveniente crucial. Os engenheiros detectaram uma sobrecarga no sistema e, poucos segundos depois, houve uma explosão na sala do transformador de medição. De repente, a planta desligou.

“Quando isso aconteceu, a sala de controle ficou cheia de alarmes. Corremos para as telas de operação para saber o que estava acontecendo”, relembra Jasso.

Alejandro Izaskun, Superintendente de Comissionamento, relata: “O pessoal de campo confirmou que alguma coisa não estava bem. Nesse instante, foi decidido parar o teste”.

Diante do imprevisto, os engenheiros da empresa tiveram que trabalhar rapidamente em busca de uma solução para cumprir os prazos. Em conjunto com os representantes do fornecedor da peça, foram revisados os registros, plantas e dados do circuito. A equipe chegou à conclusão de que houve uma variação no desenho do equipamento que o fabricante não identificou. Era preciso obter uma peça de substituição e repetir o teste. Mas havia outra complicação: o fornecedor era uma empresa do Japão, então a chegada demoraria mais de um mês. “Manter a planta parada implicava um gasto de mais de US$ 100 mil por hora”, comenta Jasso.

Karina Martínez Pérez, Líder de Comissionamento, explica que “a planta funciona com dois circuitos de vapor idênticos paralelamente, por isso tínhamos outro transformador que já estava funcionando corretamente”.

Após uma análise exaustiva, foi decidido deslocar e utilizar o transformador de medição que estava funcionando no outro módulo para realizar o teste.

Foi uma decisão muito ousada, porque havia o risco de que o único transformador disponível também ficasse danificado. Se isso tivesse acontecido, a planta teria parado durante meses, o que acarretaria um prejuízo enorme, além da necessidade de comprar dois transformadores novos. “Na verdade, teria sido um verdadeiro desastre”, afirma Martínez Pérez.

Jorge González, Engenheiro de Desenho de Eletricidade, conta: “Tínhamos que fazer algumas verificações nessa segunda unidade para poder confirmar que realmente tudo estava funcionando bem. Nós nos arriscamos ao tomar a decisão”.

O momento do novo teste foi extremamente tenso, por razões óbvias. Izaskun diz que, durante os 20 minutos do procedimento, o silêncio era total, só se escutava o barulho dos motores.

De repente, ouviu-se o ruído esperado. Tudo indicava que a energização tinha sido um sucesso. O desafio havia sido superado e a planta estava em funcionamento. 

Jasso afirma: “Foi uma decisão muito complexa, mas a grande capacidade dos engenheiros de resolver problemas garantiu o sucesso desse marco”.